فن آوری های رایج پردازش برای مواد آلیاژی 1.7225 (گرید معادل 42CrMo4) شامل موارد زیر است:
- برش دادن:
- تراشکاری: می توان از آن برای پردازش دایره بیرونی، سوراخ داخلی، صفحه انتهایی و غیره قطعات شفت و دیسک استفاده کرد.
- فرز: برای پردازش صفحات، پله ها، شیارها، سطوح شکل گرفته و غیره استفاده می شود.
- حفاری: برای سوراخ کردن استفاده می شود.
- حفاری: سوراخ های داخلی را برای بهبود دقت ابعادی و کیفیت سطح سوراخ های داخلی پردازش می کند.
در طول برش، لازم است مواد ابزار و پارامترهای هندسی مناسب انتخاب شود و پارامترهای برش مانند سرعت برش، سرعت تغذیه و عمق برش به طور معقول تنظیم شود تا از کیفیت و کارایی پردازش اطمینان حاصل شود.
2. کار گرم:
- آهنگری: با حرارت دادن و آهنگری مواد، شکل و ساختار داخلی آن برای بهبود عملکرد و خواص مکانیکی مواد تغییر می کند. دمای آهنگری معمولاً در محدوده 850-1200 درجه است.
- نورد گرم: این مواد از طریق یک آسیاب نورد در دمای بالا به پروفیل هایی مانند صفحات، میله ها و لوله ها نورد می شوند.
3. عملیات حرارتی:
- بازپخت: مواد را تا دمای معینی (معمولاً 820 - 860 درجه ) گرم کنید، آن را برای مدتی گرم نگه دارید و سپس به آرامی آن را خنک کنید تا سختی مواد کاهش یابد، عملکرد برش بهتر شود و استرس داخلی از بین برود. .
- نرمال کردن: حرارت را تا 840 - 880 درجه، هوا خنک کنید، که میتواند دانهها را تصفیه کند و استحکام و چقرمگی مواد را بهبود بخشد.
- خاموش کردن: تا 830 - 860 درجه حرارت دهید و به سرعت سرد کنید (معمولاً خنک کننده روغن یا خنک کننده با آب) تا مواد سختی و استحکام بالایی داشته باشند.
- خنثی کردن: پس از کوئنچ، عملیات تلطیف معمولاً در دمای 540 - 680 درجه انجام میشود تا تنش داخلی خاموشکننده کاهش یابد، چقرمگی و انعطافپذیری بهبود یابد و اندازه و عملکرد ماده تثبیت شود.
4. جوشکاری:
جوشکاری با استفاده از جوشکاری محافظ گاز (مانند جوشکاری با قوس آرگون، جوشکاری محافظ گاز دی اکسید کربن)، جوشکاری قوس دستی و روشهای دیگر انجام می شود. ناحیه جوش قبل از جوشکاری باید از قبل گرم شود و پس از جوشکاری عملیات حرارتی مناسب برای از بین بردن تنش پسماند جوشکاری و بهبود عملکرد اتصال جوش داده شده انجام می شود.
5. کار سرد:
- کشش سرد: از طریق کشش، ماده دچار تغییر شکل پلاستیکی می شود که استحکام و سختی مواد را بهبود می بخشد و امکان به دست آوردن اندازه و شکل دقیق را فراهم می کند.
- نورد سرد: برای تولید صفحات نازک، لوله های جدار نازک و سایر محصولات استفاده می شود.
مواد 1.7225 (42CrMo4) مزایا و معایب:
- مزایای:
استحکام بالا: پس از عملیات حرارتی مناسب، ماده 1.7225 می تواند به سطح مقاومت بالاتری برسد و آن را قادر می سازد بارها و تنش های بیشتری را تحمل کند و برای ساخت قطعات مکانیکی سنگین و قطعات ساختاری مناسب است.
چقرمگی و شکل پذیری خوب: در عین داشتن استحکام بالا، چقرمگی و شکل پذیری خوبی نیز دارد که باعث می شود در اثر ضربه و لرزش کمتر دچار شکستگی شکننده شود و از مقاومت خاصی در برابر ضربه برخوردار باشد.
عملکرد خستگی عالی: می تواند عملکرد خوبی را تحت بارهای چرخه ای حفظ کند، عمر خستگی طولانی دارد و برای ساخت قطعاتی که بارهای متناوب را تحمل می کنند، مانند محورهای محرک، میل لنگ و غیره مناسب است.
سختی پذیری خوب: این بدان معنی است که در طول فرآیند کوئنچ، ماده می تواند سختی و خواص مکانیکی یکنواختی را در سطح مقطع بزرگتر به دست آورد و عملکرد قطعات را در قسمت های مختلف سازگارتر کند.
مقاومت در برابر سایش: سطح دارای مقاومت سایشی خاصی است و می توان از آن برای ساخت برخی از قطعاتی که نیاز به مقاومت در برابر سایش دارند، مانند چرخ دنده ها، پیچ های توپ و غیره استفاده کرد.
قابلیت ماشینکاری: عملکرد برش و پردازش گرم خوبی دارد و پردازش آن به قطعاتی با اشکال و اندازه های مختلف نسبتاً آسان است.
عملکرد جوشکاری: در شرایط خاصی عملکرد جوشکاری خوبی دارد. با انتخاب روش های جوشکاری مناسب و پارامترهای فرآیند می توان یک اتصال جوشی با عملکرد خوب به دست آورد.
- معایب:
سختی جوش: اگر چه جوش پذیری خاصی دارد، اما در صورت نامناسب بودن فرآیند در حین جوشکاری، مشکلاتی مانند ترک و شکنندگی جوش در معرض خطر است و فرآیند و پارامترهای جوشکاری باید به شدت کنترل شوند.
الزامات عملیات حرارتی بالا: برای دستیابی به عملکرد ایدهآل، پارامترهایی مانند دمای گرمایش، زمان نگهداری و نرخ سرمایش در طول عملیات حرارتی باید به دقت کنترل شوند، در غیر این صورت ممکن است عملکرد نامناسبی ایجاد شود.
هزینه بالا: با توجه به افزودن عناصر آلیاژی و فرآیندهای پیچیده پردازش و عملیات حرارتی، هزینه مواد آلیاژی 1.7225 نسبتاً بالا است.
مقاومت در برابر خوردگی محدود: در مقایسه با برخی از فولادهای ضد زنگ یا آلیاژهای مقاوم در برابر خوردگی، 1.7225 مقاومت خوردگی ضعیفی دارد و در برخی از محیط های خورنده مستعد خوردگی است.
